Kapazitäten bündeln

Kapazitäten bündeln

Lagerflächenhalbierung und Verdreifachung der Produktivität

Trockene Lebensmittelgüter waren aus mehreren Lagern in ein einziges Non-Food-Distributionszentrum zu überführen. Gefordert war eine Lösung, die auf einer kompakten Grundfläche eine hohe Flexibilität und Leistungsfähigkeit bietet.

Als im Jahr 2010 die globale Rezession auch Dänemark erfasste, stellte Coop sein Distributionszentrums-Netzwerk auf den Prüfstand. Der Lebensmittelhändler fasste den Entschluss, langsamdrehende trockene Waren aus verschiedenen Distributionszentren in einer kürzlich errichteten, 45.000 Quadratmeter großen Anlage in Odense auf der Insel Fünen zusammenzuführen.

Ursprünglich als Non-Food-Distributionszentrum gebaut, verfügte die Halle bereits über ein automatisiertes Hochregallager mit einer Lagerkapazität von 32.000 Paletten. Coop erweiterte diese Lagerfläche um zusätzliche 10.000 Quadratmeter, um die Stückgut-Verteilung von Non-Food-Artikeln und trockenen Nahrungsmitteln für die 1.200 Filialen effizienter zu verwalten.

Ziel war es, die Kapazitäten aus vier Lagerhäusern in einem einzigen Distributionszentrum zu bündeln. Die Lösung sollte nicht nur sehr kompakt sein, sondern auch skalierbar. Gewünscht war zudem eine schnelle und zuverlässige Anlage, die die Durchsatzraten steigert und Aufträge schneller verarbeitet.

Eine platzsparende Lösung

Ein Schlüsselelement für diese Transformation war die Schaffung eines Ware-zur-Person-Kommissioniersystems für Langsamdreher. Dabei müssen Großgebinde in einzelne Artikelpositionen aufgeteilt und dann zu Filialaufträgen neu zusammengesetzt werden. Christian Flindt, Technischer Leiter im Distributionszentrum Odense von Coop Dänemark, erklärt die Problematik: „Da die Fläche in unseren vier regionalen Lagerhäusern insgesamt 100.000 Quadratmeter betrug, mussten wir einen Weg finden, alles in einer neuen Anlage unterzubringen. Das konnte nur durch eine moderne und sehr platzeffiziente Automatisierung erreicht werden.“

Eine robuste und zuverlässige Lösung wurde benötigt. Einer der Hauptgründe, warum Coop sich für die Automatisierung durch Dematic entschied, war die sehr gute Raumeffizienz der integrierten Systemlösung von Dematic. 60 Prozent der Stock Keeping Units (SKU) aus Odense können auf den 6.500 Quadratmetern im Dematic-Multishuttle-Lager abgewickelt werden. Auf der restlichen Fläche von knapp 50.000 Quadratmetern werden alle weiteren langsamdrehenden trockenen Nahrungsmittel zusammen mit Non-Food-Artikeln gelagert und kommissioniert. Damit schaffte es Dematic, die notwendige Lagerfläche nahezu zu halbieren: Die vier zuvor genutzten, nur geringfügig automatisierten Trockennahrungslager waren rund 100.000 Quadratmeter groß; auf Fünen passen alle Waren auf eine Fläche von nur 55.000 Quadratmeter.

Lediglich ein Ausbau um 10.000 Quadratmeter war nötig: Einige Palettenhochregale mussten der neuen Dematic-Installation weichen und wurden auf einer Ausgleichsfläche neu errichtet.

Von 140 zu 450 Picks pro Stunde

Das Ware-zur-Person-Kommissioniersystem von Dematic hat die Produktivität von 140 Artikeln pro Stunde auf 450 gesteigert. Ein zusätzlicher Parameter war, dass die Lösung einen Mehrwert für die Filialen von Coop liefern sollte. Erreicht wurde dies durch den Einsatz von Auftragsbehältern, die filialgerecht vorsortiert und für das schnelle Einräumen in die Regale optimiert sind (store ready). Dies führt zu einer schnelleren Verfügbarkeit der Waren in den Auslagen der Einzelhandelsgeschäfte. Die Angestellten benötigen nun für das Verräumen der Paletten durchschnittlich eine halbe Stunde weniger Zeit.

Das System wurde für langsam- bis mittelschnelldrehende Artikel entwickelt, die klein genug sind, um in einen Auftragsbehälter zu passen, sich aber nicht fürs konventionelle Kommissionieren eignen. Insgesamt gibt es im Dematic-Multishuttle-System rund 45.000 Lagerplätze mit ungefähr 9.000 SKU. So kann Coop Dänemark pro Tag bis zu 62.000 Auftragspositionen für rund 300 bis 400 Filialen abarbeiten.

Die Paletten werden aus dem vorhandenen Hochregallager angefordert und zu einer von acht Depalettierstationen transportiert, wobei jede Station über zwei Palettenstellplätze für die Vereinzelung verfügt. Die Bediener werden per Bildschirm angewiesen, wie viele Kartons oder Artikel in die Kommissionierbehälter umgefüllt werden sollen. Die Behälter bekommen dann vom Warehouse-Control-System einen der 45.000 Lagerplätze im Pufferlager der Multishuttle-Anlage zugewiesen. Dabei handelt es sich um einen hochdynamischen, dichten Lagerblock mit doppelttiefen Lagerplätzen, die von 96 Multishuttles bedient werden. Das System bewältigt 4.300 Doppelspiele pro Stunde. Im System werden Paletten in Behälter umgefüllt und die benötigte Anzahl an SKU für die Aufträge der kommenden Woche im Multishuttle-Pufferlager vorgehalten. Von dort können sie zu einer der neun „Rapidpick“-Kommissionierstationen transportiert werden.

An diesen Stationen wird der Kommissionierbehälter im mittleren Schacht angedient und die Artikel werden auf die daneben stehenden Auftragsbehälter verteilt. Der Kommissionierer erhält dabei alle relevanten Informationen über einen Bildschirm. Fertiggestellte Auftragsbehälter sind mit der entsprechenden Shop-Nummer, dem Namen und einem Barcode gekennzeichnet. Die Kommissionierkapazität beträgt bis zu 450 Auftragspositionen pro Stunde und Station. Auftragsbehälter für die Filialen werden von den „Rapidpick“-Stationen zu einem Multishuttle-Versandpuffer mit 4.000 Lagerplätzen transportiert, wobei dieser Teil des Systems eine Kapazität von 1.000 Doppelspielen pro Stunde hat. Schließlich werden vom Versandpuffer Shop-Aufträge für die Palettierung angefordert und in der richtigen Sequenz ausgelagert. Zwei Stationen mit Gelenkarm-Robotern stapeln die Auftragsbehälter für die Filialen paarweise auf halbe oder ganze Europaletten.

Die Roboter können auch zwischen den palettierten Auftragsbehältern weitere Paletten einfügen, um sogenannte Sandwich-Paletten für höhere Effizienz zu erzeugen. Dann durchlaufen die Paletten eine Folienwickelstation und Etiketten-Applizierer, bevor sie zu einer der drei Versandbahnen für die Lkw-Beladung dirigiert werden. Von immenser Bedeutung für Coop war eine hohe Anlagendisponibilität. Da sich das Unternehmen den adäquaten Service nicht inhouse zutraute, hat es sich gleich mit der Auftragsvergabe für einen umfassenden Servicevertrag entschieden. Ein Team von 14 Dematic-Servicemitarbeitern leistet vor Ort in einem rollierenden System eine 24/7-Betriebsbegleitung und stellt eine Anlagenverfügbarkeit von 99 Prozent sicher. (ck)

Hebezeuge Fördermittel 09/2017